機床鑄件的質量問題及關鍵技術

機床鑄件質量問題：

機床鑄件質量問題包括：外觀、內在及使用質量。

1.機床鑄件的外觀質量：外掛是指機床鑄件表面是否具有粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形狀偏差、重量偏差；

2.機床鑄件的內在質量：是指機床鑄件的化學成分、物理性能、機械性能、金相組織以及存在于機床鑄件內部的孔洞、裂紋、夾雜、偏析等情況；

3.機床鑄件的使用質量：指機床鑄件在不同條件下的工作耐久能力，包括耐磨、耐腐蝕、耐激冷激熱、疲勞、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工藝性能。

機床鑄件的鑄造工藝知識：

機床鑄件主要是用于機床的平板制造，簡單接受一下鑄造工藝。為充分利用低壓鑄造時液體金屬在壓力作用下自下而上地補縮鑄件，在進行工藝設計時，應考慮使用。

低壓鑄造是使液體金屬在壓力作用下完成充填型腔及凝固過程二獲得鑄件的一種鑄造方法。由于所用的壓力較低（20~60kPa），所以叫做低壓鑄造。機床鑄件其工藝過程是：在密封的坩堝（或密封罐）中，通入干燥的壓縮空氣，金屬液在氣體壓力的作用下，沿升液管進入直澆道3上升，通過內澆道2平穩地進入型腔1，并保持坩堝內液面上的氣體壓力，一直到鑄件完全凝固為止。然后解除液面上的氣體壓力，使升液管中未凝固的金屬液流回坩堝，再開型并取出鑄件.

低壓鑄造過程的基本特點：充填速度、壓力可適當調整。低壓鑄造所用的鑄型，有金屬型和非金屬型兩類。金屬型多用于大批、大量生產的有色金屬鑄件，非金屬鑄型多用于單件小批量生產，如砂型，石墨型，陶瓷型和熔模型殼等都可用于低壓鑄造，而生產中采用較多的還是砂型。但低壓鑄造用砂型的造型材料的透氣性和強度應比重力澆注時高，型腔中的氣體，全靠排氣道和砂?？紫杜懦?。

鑄件遠離澆口的部位先凝固，讓澆口凝固，使鑄件在凝固過程中通過澆口得到補縮，實現順序凝固。

床身鑄件鑄造方法選擇的原則：

床身鑄件材質均為   細膩的鏜床立柱龍門鏜床立柱-鏜床立柱-灰口鑄鐵HT200-HT300，配比，   高的抗拉抗彎強度，使您購買無后顧之憂。

   流行的熱處理工藝，使鑄件的應力變形減少到小度。長久使用   趨于穩定。

床身鑄件鑄造方法選擇的原則：

1、優先采用砂型鑄造，主要原因是砂型鑄造較之其它鑄造方法成本低、生產工藝簡單、生產周期短。當濕型不能滿足要求時再考慮使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土濕型砂鑄造的鑄件重量可從幾公斤直到幾十公斤，而粘土干型生產的鑄件可重達幾十噸。

2、床身鑄件鑄造方法應和生產批量相適應。低壓鑄造、壓鑄、離心鑄造等鑄造方法，因設備和模具的價格昂貴，所以只適合批量生產。

3、造型方法應適合工廠條件。例如同樣是生產大型機床床身等鑄件，一般采用組芯造型法，不制作模樣和砂箱，在地坑中組芯；而另外的工廠則采用砂箱造型法，制作模樣。不同的企業生產條件、生產習慣、所積累的經驗各不一樣，應該根據這些條件考慮適合做什么產品和不適合（或不能）做什么產品。 機床床身鑄件的平面度可分實驗室級(Reference)、校驗級(Master)、工具室級(Working)三級，應根據自己的實際需要來選擇。平板平面度檢定的準確度是平板使用質量的保證。機床床身鑄件設計技術要求一般根據《中華人民共和國機械行業標準》JB/T7974-2000設計，按   GB4986-85標準制造平板精度等級有00、0、1、2、3、級及精刨，平板制成筋板式和箱體式，工作面有長方形、正方形或圓形。

機床鑄件質量的關鍵技術

目前機床鑄件大部分為灰鑄鐵，對于灰鑄鐵件的質量，要從化學成分、原材料質量、配料、合金化、熔煉溫度、孕育處理直至熱時效等環境嚴格控制。

1、熔煉環節：

1）碳當量。應采用較高的碳當量，HT250，以3.95為好；HT300，以3.82為好；HT350，以3.76為好。

2）硅碳比。建議將硅碳比控制在0.55-0.62。

3）合金化控制。合金元素的加入有利于鑄件性能提高，一般w(Cu)0.4-0.6%或w(Cr)0.2-0.4%。

2、配料：

生鐵的加入量要低于10%，同時采用高廢鋼、高滲碳工藝，這樣石墨品質好。

3、鐵液溫度：

高的鐵液溫度可細化石墨，是高碳當量、高強度灰鑄鐵的基礎。鐵液溫度為1500-1550℃時，鐵液氧化會減少，SiO2灰渣顯著降低。

4、孕育：

孕育的方法比孕育劑的      重要，根據實際情況，力求采用隨流孕育、澆口杯孕育、浮硅孕育、型內孕育等瞬時孕育方法，確保孕育質量。應采用三角試樣，熱分析曲線，孕育前后的冷度比來檢驗孕育效果，既要防止孕育不足造成的過冷石墨，也要防止孕育過度造成的縮松。

5、性能檢測：

加強對附鑄試棒性能與金相組織的檢測，同時特別要加強對金相中過冷石墨、碳化物及珠光體的檢驗，提高鑄件冶金質量，使其成熟度＞1，硬化度＜1，品質系數＞1。

6、熱時效：

1）升溫速度應緩慢，一般以（30-50）℃/h為宜。

2）退火溫度應為500-550℃，保溫時間以每小時燒透25mm計算。

3）爐溫差控制保持在±20℃。

4）熱時效的順序應防止粗加工后，以消除加工應力。(紫焰)